加工中心常见故障及排除方法

可能产生的原因：

1、滚珠丝杆反向间隙过大。

2、X、Y、Z导轨镶条失调。

3、丝杆轴承损坏或锁紧螺母松动。

排除方法：

1、编程序对丝杆的正反间隙实际值进行测量，然后修改参数进行补偿。

2、调整镶条。

3、更换轴承或检查丝杆传动链是否松动。

故障二：铣圆时出现椭圆度超差；立式加工中心多轴联动走斜线时误差过大。

可能产生的原因：

1、机床的几何精度超差。

2、X、Y、Z导轨镶条失调。

3、丝杆轴承损坏或锁紧螺母松动。

4、系统伺服参数的设置。

5、滚珠丝杆反向间隙过大。

排除方法：

1、调整立式加工中心水平，检查各轴之间的垂直度、主轴回转轴线对工作台面的垂直度。

2、调整镶条。

3、更换轴承或检查丝杆传动链是否松动。

4、进行伺服参数优化。

5、编程序对丝杆的正反间隙实际值进行测量，然后修改参数进行补偿。

故障三：精立式加工中心铣平面时出现接刀痕迹大

可能产生的原因：

1、机床水平调整螺钉有松动。

2、机床的几何精度超差。

3、刀具有跳动。

排除方法：

1、调整机床水平。

2、检查主轴回转轴线对工作台面的垂直度，工作台面对导轨的平行度。

3、检查主轴锥孔有无拉伤，刀柄锥度有无磕碰损伤，刀具及夹持系统本身有无问题。

故障四：立式加工中心加工模具时出现形状轮廓误差过大，表面质量差。

可能产生的原因：

1、系统的选择。

2、加工程序。

3、系统伺服参数的设置。

4、各传动链的装配及调整。

5、机械结构的综合性能。

排除方法：

1、选择合适的数控系统。

2、选择合理的刀具路径，进行后处理加工程序生成。

3、进行伺服参数优化。

4、检查机床各传动部件，比如镶条松紧、丝杆装配定位精度、联轴器在丝杆与电机之间的安装位置、电机轴与丝杆轴是否同心、联轴器上的螺栓锁紧力是否均匀、主轴系统是否正常。

5、机床固有的特性。

故障五：立式加工中心攻螺纹时出现断丝锥，螺纹精度超差

可能产生的原因：

1、切削液的选择。

2、切削速度的选择。

3、加工程序。

4、刀柄的选择。

5、系统参数的设置。

排除方法：

1、根据不同的材料选择合适的切削液。

2、选择合理的切削速度。

3、采用刚性攻丝指令编程。

4、采用专用攻丝刀柄。

5、调整有关攻丝的系统参数。